在“碳达峰、碳中和”目标的推动下，经济结构转型升级与产业调整正在加速进行，越来越多的企业投身到这场“时代运动”中，当汽车产业加速“脱碳”时，也令轮胎行业市场需求发生改变，实力较强的头部轮胎企业不仅持续推出更多符合“双碳”市场需求的产品，更是需要以技术创新为切入点推动产业结构调整与优化。
在青岛董家口经济区，双星集团将建设一座废旧轮胎循环利用智能化工厂，通过裂解技术，每年将实现处理废旧轮胎10万吨。值得关注的是，双星研发的轮胎裂解技术和装备可以实现对废旧轮胎的100%利用。
正是对国家战略和风口的精准把控以及科研的精耕不辍，给予了踏上“三次创业、创世界一流企业”的双星坚定信心。
双碳化布局，双星“三次创业”剑指绿色发展
双碳化布局
国有企业是履行企业社会责任的表率。在双星的战略规划中，这家具有百年历史的国有企业要通过建立“研发4.0+工业4.0+服务4.0”的产业互联网生态圈，以及“胎联网”、翻新、绿色循环利用等，成为全球轮胎行业中第一家实施全寿命周期绿色化管理的企业。同时，以“稀土金”轮胎技术、绿色新材料、全寿命周期降耗减排管理，助力“双碳”战略，争取尽早成为中国轮胎行业第一个实现碳中和的企业。
风起于青萍之末。早在几年前，双星就已联合东南大学、中国石油大学、青岛科技大学等9所高校，攻克了全球废旧轮胎循环利用领域的17大关键共性技术难题，开发了填补全球空白的废旧轮胎绿色裂解和炭黑再生技术及智能化装备，实现了废旧轮胎处理的“零污染、零残留、零排放、全利用”。2019年，双星在河南省汝南县建成了全球首个废旧轮胎循环利用“工业4.0”智能化工厂，2021年，在湖北省十堰市建设第二个废旧轮胎处理工厂。
一条废旧轮胎通过裂解可“变成”初级油、环保炭黑、钢丝和可燃气，真正做到了对废旧轮胎的“吃干榨净”，真正把“黑色污染”变成了“黑色黄金”。中国循环经济协会的数据显示，每处理1万吨废旧轮胎，可以减少二氧化碳排放1.1万吨。
根据测算，10万吨废轮胎可以“变成”裂解油4.5万吨、气0.8万吨、炭黑3.5万吨、钢丝1.2万吨。如果全国一年1300万吨的废旧轮胎都采用这种方式来处理，将在废旧轮胎回收、循环利用领域分别形成65亿元、450亿元产值规模，带动装备制造19.5亿元产值规模、再生工厂建设470亿元产值规模，由此形成年产超过1000亿元的产业链条。
双碳化布局，双星“三次创业”剑指绿色发展
绿色发展贯穿产品全周期
双星的绿色低碳发展模式不只应用于废旧轮胎裂解产业，而是贯穿于产品生产的过程周期。双星“稀土金”轮胎的滚阻可以降低到4.5-3.8。根据可比数据和专家分析，一辆大挂车如果按照行驶100万公里计算，使用滚阻达到4.5的“稀土金”轮胎，可以节油6.3万升。减碳指标更加可观。如果全国按800万辆上述车辆测算，1年节油超过1000亿升，减少碳排放超过2.5亿吨。不仅降低车主的运营成本，而且还尽了极大的社会责任。
中国一年卡客车胎的产量如果按1.3亿条计算（使用寿命大约20万公里），而全采用双星“稀土金”轮胎，按使用寿命50万公里（不翻新）计算，大约可以降低8000万条。该8000万条轮胎按现有普通企业的碳排放水平，一年大约可以降低碳排放360万吨。
